管式电炉淬火裂纹的产生原因什么？管式电炉淬火裂纹的产生原因总结

1、硬度不足

产生原因：单位表面功率低，加热时间短，加热表面与感应器间隙过大，使感应加热温度降低，淬火组织中有较多的未溶铁素体，加热结束至冷却开始的时间间隙太长，喷液时间短，喷液供应量不足或喷液压力低，淬火介质冷却速度慢，使组织中出现托氏体等非马氏体组织。

处理方法：提高功率，延长加热时间，减小感应器与工件表面距离；加大喷液供应量，减少加热结束至冷却开始的时间，提高冷却速度。

2、软点

产生原因：喷水孔堵塞或喷水孔太稀，使表面局部区域冷却速度降低。

处理方法：检查喷水孔。

3、软带

产生原因：喷水角度小，加热区返水。工件旋转速度与移动速度不协调，工件旋转一周感应器相对移动距离较大。喷水孔角度不一致，工件在感应器内偏心旋转。

处理方法：

加大喷水角度；

协调工件旋转速度与感应器移动速度；

保证工件在感应器内同心旋转

4、淬火裂纹

产生原因：

过热（如轴端裂纹，齿面弧形裂纹）；

冷却过于激烈；钢材含碳量较高，开裂倾向急剧增加；工件表面沟槽、油孔使感应电流集中，未及时回火。

处理方法：

降低比功率，减少加热时间，增大感应器与表面距离，同时加热时降低感应器高度；

采用冷速较缓慢的淬火介质，降低喷液供给量和喷液压力；

精选碳含量，使钢中的碳控制在下限，采用冷却速度缓慢的淬火介质；

用铁屑堵塞；

及时回火或采用自行回火。